Unser Leistungsversprechen
Verlässlich in der Zusammenarbeit. Präzise in der Ausführung. Überzeugend im Ergebnis.
Unsere Kunden vertrauen auf 200 Jahre Erfahrung:
Die Prinzipien hinter
jeder LINCK-Lösung
Diese vier Punkte beschreiben, worauf wir bei LINCK in jedem Projekt konsequent hinarbeiten – unabhängig davon, ob es um eine Neuanlage, eine Erweiterung oder eine Modernisierung geht. Sie zeigen, welche Kriterien unsere Entscheidungen leiten.
Wirtschaftlichkeit
und Effizienz
Im Mittelpunkt steht eine möglichst hohe Wertausbeute, damit sich Ihre Produktion über Jahre rechnet. Langlebigkeit ist dabei kein „Nice-to-have“, sondern ein fester Bestandteil der Auslegung – weil nur robuste Anlagen dauerhaft effizient bleiben.
Anpassungsfähigkeit
und Agilität
Anlagen müssen mit Ihren Anforderungen wachsen können. Darum setzen wir auf gezielte Modernisierungen und Erweiterungen, statt alles neu zu bauen, und halten die Lösung so flexibel, wie Sie sie brauchen.
Arbeitsplatzqualität und Mensch
Gute Technik zeigt sich auch daran, wie sicher und zuverlässig sie sich im Alltag bedienen lässt. Wir stehen für Servicequalität, die praktisch unterstützt, und für Sicherheitsstandards, die nicht nur auf dem Papier existieren.
Entscheidungskompass und Transparenz
Entscheidungen werden besser, wenn Leistung sichtbar wird. Deshalb schaffen wir eine belastbare Grundlage durch Leistungsüberwachung und nutzen Anlagensimulation, um Varianten zu prüfen, Auswirkungen vorab einzuordnen und Optimierungen gezielt zu steuern.
Große Projekte.
Klare Ergebnisse.
Große Projekte sind selten „nur Technik“. Es geht um Schnittstellen, Zeitfenster, Umbauphasen – und darum, dass die Produktion weiterlaufen muss. Ein Auszug aus unseren Referenzen zeigt, wie wir anspruchsvolle Projektumfänge in klare, belastbare Ergebnisse überführen.
2014
SCA (Schweden)
Bei SCA stand die Anforderung im Mittelpunkt, die Anlage digital und zukunftssicher zu betreiben. Realisiert wurde eine PRO MAX-Hochleistungsanlage mit Vorschubgeschwindigkeiten bis 240 m/min. Als eine der ersten integrierten Condition-Monitoring-Lösungen im Einsatz schafft sie eine transparente Datengrundlage für zustandsbasierte Instandhaltung und macht Anlagenzustände frühzeitig und nachvollziehbar sichtbar.
2017
Piveteau (Frankreich)
Piveteau verfolgte das Ziel, die Transformation der Produktion schrittweise umzusetzen, ohne laufende Abläufe unnötig zu unterbrechen. Dafür wurde eine bestehende Rundlaufanlage in Etappen zur Profilierlinie umgebaut. Das Ergebnis ist eine hohe Flexibilität bei durchgängiger Prozessintegration, ergänzt um die Anbindung moderner CT-Log-Technologie zur gezielten Wertoptimierung im Materialfluss.
2018
Gallien (Frankreich)
Bei Gallien lag der Fokus darauf, Starkholz sicher und beherrschbar zu verarbeiten. Die Profiliertechnik wurde für den oberen Durchmesserbereich bis 80 cm ausgelegt und damit gezielt in einen erweiterten Einsatzbereich geführt. Eine integrierte Vorsortierung am Brettabschneider (SER) sorgt zusätzlich für mehr Prozesssicherheit und unterstützt eine stabile, gut steuerbare Materialführung.
2019
Juodeliai (Litauen)
Juodeliai wollte Kurzholz effizient verarbeiten – bei Längen von 1,1 m bis 3,1 m und mit Laubholz, dessen Stammform stark variiert. Die Lösung ist auf eine sichere Prozessführung auch dann ausgelegt, wenn das Rohmaterial extrem unförmig ist. Damit bleibt der Einschnitt stabil, reproduzierbar und für wechselnde Qualitäten gut beherrschbar.
2023
Matsumoto (Japan)
Bei Matsumoto stand die internationale Umsetzung mit klaren Markt- und Qualitätsanforderungen im Vordergrund. Realisiert wurde eine Profilierlinie mit integrierter Quad-Bandsäge im Vorschnitt, die präzise Prozessführung mit hoher Flexibilität verbindet. Gleichzeitig wurde die Auslegung so angepasst, dass sie die spezifischen Anforderungen des japanischen Marktes zuverlässig abbildet.
2026
Holzindustrie Schwaiger (Deutschland)
Holzindustrie Schwaiger verfolgt das Ziel, Schwachholz wirtschaftlich zu verarbeiten – auch unter den baulichen Bedingungen eines Bestandsgebäudes. Zum Einsatz kommt eine PRO NANO mit Volloptimierung und spaltkeillosem Fertigungsprozess ohne Drehung, kombiniert mit einer kompakten Anlagenlänge. So lässt sich ein hoher Durchsatz realisieren, ohne die Wirtschaftlichkeit im Betrieb aus dem Blick zu verlieren.
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