Die Presse über LINCK

"Första" von vielen

Nagelneu und sauber strahlt die Linck-Linie in der Sägehalle

Schwedisches Sägewerk mit deutscher Spanerlinie

Wer um über 1 Mrd. SEK (110 Mio. €) ein Sägewerk baut, will, dass dieses perfekt funktioniert. Bei der Investitionsentscheidung zählten rasche Inbetriebnahme, hohe Leistung und stete Verfügbarkeit. Die Wahl fiel beim neuen Holmen Timber Braviken-Sägewerk in Norrköping/SE auf eine Linck-Sägelinie.

Die Lage ist ideal. Die ostschwedische Bucht Bråviken, 150 km südwestlich von Stockholm, liegt in einer waldreichen Gegend. Hinter den Kiefern und Fichten befindet sich gleich die Ostsee, nahe eines Containerhafens. Und davor steht ein nagelneues Hochleistungs-Sägewerk von Holmen Timber. „Das Beste, was der Markt zu bieten hat“, wollte der schwedische Holzkonzern im neuen Flaggschiff haben. Dafür griff man unter anderem auf eine Profilierlinie von Linck, Oberkirch/DE, zurück.

„Första Stock“, in Deutsch: der „erste Stamm“, ist am 31. Oktober des Vorjahres gesägt worden und wird von der Belegschaft stolz präsentiert
Nix da mit „Mut zur Lücke“: Die Stämme eilen von der Aufgabe längsoptimiert in Richtung Sägehalle
Das Werkzeugwechseln wird derzeit beim leicht zugänglichen Spaner noch geübt,
damit die Linie später in Vollproduktion optimal ausgenutzt werden kann

Erstes Brett wurde Ende Oktober gesägt. Bagger, Gerüste und Baucontainer belegen: Die Bauphase des Sägewerks in Norrköping ist noch nicht abgeschlossen. Bis alle Gebäude und Maschinen fertiggestellt sind, wird es noch einige Monate dauern. Der erste Stamm oder „Första Stock“, wie es auf Schwedisch heißt, wurde am 31. Oktober 2010 gesägt. Seitdem arbeitet man an der Fertigstellung der Sortierungen, Mechanisierungen und Trockenkammern (Reportagen dazu folgen in den kommenden Wochen). Derzeit wird die Linie einschichtig, aber mit doppelter Mannschaft, betrieben. Das Ziel ist es, die Bediener an den neuen Maschinen schnell, aber gründlich einzuschulen. Ende Februar will man bei Holmen Timber dann zweischichtig einschneiden, Ende September dreischichtig. Dass diese Vorgaben eingehalten werden, daran zweifelt kaum jemand. Schon jetzt lag das Projekt genau im Zeitplan. Die Linck-Linie wurde sogar einige Wochen früher in Betrieb genommen als erhofft.

Nach der Aufgabe geht's dahin. Die Zubringung lieferte ebenfalls der deutsche Maschinenbauer. Der Rundholzplatz ist zunächst wegen seiner Sortierlinie interessant. Nach einem Konturenscan in Rinde werden die Stämme nach Länge und Durchmesser sortiert und in eine der 100 Boxen abgeladen. Sobald die Stämme auf die Zubringung aufgegeben werden, geht alles sehr schnell. Zwei identische Rundholzaufgaben vereinzeln die Bloche und schicken sie durch einen der beiden VK-Lochrotor-Entrinder. Zum Erkennen von Irrläufern und Bruchstücken verfügen beide Aufgabelinien einen Microtec-Dishape-Scanner. Die zwei Linien vereinen sich direkt außerhalb der Sägehalle. Hinter der Zusammenführung der Rundholzströme verbirgt sich ein Geheimnis der hohen Kapazität: Lückenoptimierung im Längstransport. Diese ermöglicht abhängig vom Schnittprogramm eine minimale Lücke von 30 cm. Mit bis zu 170 m/min saust das Holz durch die Sägen. Die Stämme werden der Profilierlinie gemischt mit dem Stock- oder dem Zopfende voraus zugeführt.

Stand der Technik in der Sägelinie. Entsprechend der 3D-Vermessung werden die Bloche mit einem EV 50 SZ-Aggregat eingedreht und zentriert. Der VM 50-Spaner erzeugt das optimierte Model. Dieses wird um 90° gedreht, mit einer EVP 50 SZ-Einheit zentriert und bogenfolgend angespant. Der Kantling wird ebenfalls dreidimensional vermessen, bevor er von der Vorschnittgruppe erfasst wird. Diese besteht aus einem VPK 450-Fräsaggregat, einer CSMK 325 A1-B1-Doppelwellen-Kreissäge und der Separierung der ersten beiden Seitenbretter. Der entstandene Kantling wird wieder um 90° gedreht (DV 70-2) und kommt in die bogenfolgend arbeitende Nachschnittgruppe. Zwei Fräsaggregate (VPK 450) und eine Mehrblattkreissäge (MKV) erzeugen die Hauptware sowie bis zu vier weitere Seitenbretter, die abschließend separiert werden. Haupt- und Seitenware werden von der Renholmen-Vorsortierung (s. Link 1) übernommen, welche bis zu 400 Bretter pro Minute bewältigen kann.

Kombination hat sich bewährt. Auf die Frage, warum sich Holmen für eine Linck-Linie entschieden hat, berichtet Produktionsmanager Lars Sjöberg von guten Erfahrungen mit Linck in Iggesund/SE. Weiters habe der Oberkircher Profilzerspaner-Profi eine hohe Reputation, was Inbetriebnahme und Leistungsfähigkeit betrifft. „Wir wollten einfach eine Anlage, die gut und schnell schneidet“, so Sjöberg. Sein Fazit nach den ersten tausend Kubikmetern: „Ich bin absolut zufrieden. Das ist eine ‚Killer-Maschine‘“, sagt er und zeigt stolz aus dem Leitstand auf die grüne Raubkatze, die sich gespannt auf 120 m in der Halle erstreckt. An der Sägelinie sind die Arbeiten so gut wie abgeschlossen. Zwei Linck-Mitarbeiter sind noch vor Ort und kümmern sich um die letzten Einstellungen sowie die Schulung der Holmen-Belegschaft. Diese ist bei der Holzkurier-Reportage trotz der anspruchsvollen Startphase entspannt. Unisono wird die neue Linie gelobt. Man hat den Eindruck, diese Frauen und Männer sind stolz, mit der Linck-Anlage arbeiten zu dürfen.

Alle Teile auf Leistung ausgelegt. Die Vorsortierung baute Renholmen, Byske/SE. Getrocknet wird das Schnittholz in Valutec-Trockenkammern. Drei klassische Batch-Kammern nahm man am 31. Dezember in Betrieb. Von den sechs Kanaltrocknern waren zwei während des Vor-Ort-Besuchs mit der ersten Schnittholz-Ladung befüllt. Die trockene Ware wird bei Bedarf unter einem hektargroßen Holzdach zwischengelagert, bevor es in die Endsortierung gelangt. Die folgende Nachsortierung von C. Gunnarson Verkstads, Vislanda/SE, ordnet das Holz entweder in einen Lagensortierer oder schleust es direkt in einen Waco-Hydromat-Vierseiten-Hobelautomaten. Die Maschine der Weinig-Tochter arbeitet mit bis zu 800 m/min.

Logistik wurde ausgelagert. Nach Sortierung und Verpackung kommt – Überraschung – kein Schnittholzlager. Holmen hat die lokalen Voraussetzungen dazu genutzt, die Fertigproduktlogistik in den Norrköpinger Hafen auszulagern. Von dort wird rund 50 % auf Schiffe verladen. Die zweite Hälfte wird auf der Straße weiterverfrachtet. Die Lkw-Fahrer, welche mit den Schnittholzpaketen zum Hafen pendeln, treffen unterwegs immer wieder auf Kollegen, die eine ähnlich Route mit Hackschnitzeln fahren. Wenige Kilometer nördlich befindet sich eine Holmen Paper-Fabrik, welche aus dem Hackgut des Schwesterunternehmens Zeitungspapier erzeugt. Sozusagen als Austausch, führt eine Fernwärmeleitung zurück zu den Trockenkammern. Die Rinde wird auch regional genutzt. Das nahe E-on-Heizwerk in Norrköping kauft diese zur Energieproduktion.

Bis 1,5 Mio. fm/J sind möglich. Bei voller Auslastung können pro Jahr 1,5 Mio. fm Fichte eingeschnitten werden. Das setzt einen Rund-um-die-Uhr-Betrieb voraus. Im Regelbetrieb werden 1,1 Mio. fm/J Einschnitt angestrebt. Voraussetzung dafür ist eine schlagkräftige Rundholzversorgung. Als typischer integrierter Forstindustrie-Konzern besitzt Holmen selbst Waldflächen, die 10 % des Bedarfes abdecken sollen. Der Rest soll aus privaten Waldflächen im Umkreis von 100 km bezogen werden. Sollte die lokale Rundholzversorgung nicht ausreichen, könnte man auf Rundholz aus nördlicheren Holmen-Wäldern zurückgreifen – bei Anlieferung per Schiff.